在一汽追夢的年輕人(青春派・青春奮進新時代(24))
圖①：劉會神（左）與同事研究解放汽車設計工作。 資料圖片 圖②：馮斌正在車間研磨模具。 陳 亮攝 圖③：王斯博在實驗室執行電檢。 孫德強攝
一汽集團新總部大樓。 新華社記者 張 楠攝
今年前三季度，一汽集團紅旗品牌逆市上揚，累計銷量突破13萬輛，同比增長104%。
一汽集團是新中國汽車工業的搖籃。1956年第一輛解放牌汽車在一汽的製造廠駛出，結束了新中國不能製造汽車的歷史。隨後，新中國第一輛小轎車、第一輛高級轎車“紅旗”，也在一汽成功研製。
60多年來，一汽集團鑄就了“紅旗”“解放”等知名自主品牌。如今，越來越多的年輕人緊握汽車製造的接力棒，爲實現科技自立自強、做強做大民族品牌，努力書寫最美的青春華章。
直面挑戰：
“邁過一個坎兒，會有很大的成就感和獲得感”
“19歲進廠，都幹20年啦，不年輕嘍。”初次見面，馮斌調侃道。
從技校畢業進入廠裡的“清掃班”，到成爲高級工人技師、全國技術能手，一汽集團解放公司卡車廠衝壓車間模具鉗工馮斌，早已習慣了工作中的種種挑戰。
“我爺爺當年是廠裡最高級別的鉗工，做紅旗轎車的！”馮斌驕傲地說，他從小就想像爺爺一樣。
用了7年時間，馮斌完成了機械製造、模具技術、自動化控制等專業的學習，拿到了本科學歷，在廠裡脫穎而出，成了一名模修工人。
2003年，解放公司建設第一條自動化生產線時，廠裡沒人瞭解自動線模具的生產結構、自動化機器人的程序編排等技術。那時，馮斌就下定決心，一定要讓這些進口模具設備在自己手中用起來。
馮斌不分晝夜跟班學習，不懂的外文就用實物符號標在筆記本中。靠着“天書”似的筆記，他用半年時間掌握了近百套模具的結構特點以及自動化設置。
“一個轉角模具損壞，就得花10萬元進口啊。”馮斌說，當時沒有人會修理，他們就反覆試驗，最終找到了維修辦法。靠着紮實的技術，馮斌解決了轉角模具的維修難題，僅這一項就爲企業節省了上百萬元的費用，而且保證了新車型的順利投產。
2018年，解放推出了J7高端重型卡車。這是一汽解放商用車開發院80後高級主任工程師劉會神帶領項目團隊7年辛苦付出的結果。
“就是喜歡搞技術。”劉會神坦言，大學畢業來到長春，完全是因爲這裡的汽車工業吸引了他。
來到解放公司，劉會神每天加班加點跟着師傅學。“差不多5年就成了部門主力――‘主要苦力’。”劉會神打趣地說。如今，作爲部門的技術負責人之一，他的團隊有180多人，30歲以下的年輕人佔一半以上。
“別看隊伍年輕，可都是經過千錘百煉的。”工作15年來，劉會神對遇到的艱難考驗記憶猶新。
國家剛開始實行卡車計重收費政策時，市場急需輕量化卡車。於是，劉會神和同事着手卡車的輕量化改造設計，把原來卡車的兩個驅動軸設計成一個。
“市場就在那裡，晚一步就搶不着了。”劉會神和同事迅速啓動設計方案，經常加班到半夜、通宵。“方案出來後，要反覆論證，每天都在修改。”最終，方案如期完成。輕量化的卡車一上市就賣到脫銷，一年能賣出兩三萬臺。劉會神依然記得當年客戶來生產線上“搶車”的場景。
一汽的很多年輕人都像馮斌和劉會神一樣，勇於接受挑戰，喜歡忙碌，害怕閒下來。“邁過一個坎兒，會有很大的成就感和獲得感。”劉會神說。
勇於創新：
眼下，作爲紅旗家族的重量級選手，紅旗“E―HS9”純電動汽車即將上市。“我們要在電動車領域打造一流的紅旗。”一汽新能源開發院電驅開發主任王斯博慶幸自己趕上了企業快速發展的好時候。
王斯博今年33歲，他的團隊從零起步，完成了首款245千瓦級別乘用車永磁電驅平臺，宣告一汽掌握豪華電動車高性能電驅系統設計能力。
在大功率的電機研製過程中，僅變頻器就做了5個系列。“採用雙智能功率單元並聯技術的變頻器在國產車上是第一次用，這也是一項關鍵技術。”王斯博說。
王斯博帶領團隊從工業級變頻器入手，拆下風力發電機等工業設備上的變頻器研究，學習基本原理。“至少拆過五六種工業級變頻器，大的有洗衣機那麼大。”王斯博說，團隊用了26個月的時間完成了技術突破、工程設計等多項任務。
“變頻器要能經受零下40到零上100多攝氏度的考驗，還要更結實可靠，成本更低。”王斯博感嘆，實現這些目標都來源於創新。他和團隊的近30人整體加班時間是1000小時，爲解決一個問題，大家經常一起討論到夜裡兩三點鐘。“從無到有，創新讓我們在汽車行業裡，有了更多加速跑的底氣和動力。”一路走來，王斯博的體會最深。
電機系統離不開電池系統的能量輸出。2016年大學一畢業，盧軍就從事紅旗品牌汽車的動力電池系統研發，如今他已成長爲一名電池熱管理系統設計領域的技術骨幹。
“我們的主要工作是設計動力電池系統，包括電池總佈置設計、結構設計、熱管理系統設計、安全設計等。”遠離家鄉、紮根吉林，盧軍對“紅旗”這個老品牌情有獨鍾。
電池是電動車的關鍵技術。鋰離子電池對溫度非常敏感，適宜的工作溫度爲25―35攝氏度。在一些項目中，上百個電池單體的溫差必須控制在5攝氏度以內。
盧軍迎難而上，對各種尖端工藝進行研究，經過300多次的迭代仿真分析，採用先進的口琴管釺焊工藝，完成了最新的熱管理系統方案設計。
“我們將電池單體的溫差控制在2攝氏度以內，熱管理系統實現輕量化、低成本設計，總重量佔電池總成重量的1%以內，成本佔電池總成本的1%以內。”盧軍自豪地說。
盧軍在擔任紅旗一款燃料電池示範車項目動力電池系統項目經理時，曾經在研發初期，遇到整車邊界異形、空間無法佈置下的難題。“如果這個問題不解決，就需要修改車身結構，造成的週期延誤、成本變化將不可估計。”巨大的壓力讓盧軍倍感煎熬，他一遍又一遍地排查整車邊界，和1毫米的邊界空餘也要“斤斤計較”一番。
最終，盧軍主導攻克了難題，電池模塊佈置採用首創的翼型集成化佈置方案，充分利用整車邊界，汽車空間利用率創下新高，完美解決了整車分配空間不足的問題。
如今，在各項產品和科研項目中，盧軍完成工程製圖300多張，發佈集團級流程1項，授權專利10項，參與制定標準4項，制定5級專業流程2項。“紅旗”品牌的快速發展，讓盧軍更有了奮鬥的動力。
追求完美：
“打磨模具，也是在打磨自己”
模具間隙大了，製件就會產生毛刺；間隙小了，模具就容易損壞，這個間隙往往就在百分之幾毫米的範圍之內。馮斌總要反覆調試，找到完美的間隙。
“打磨模具，也是在打磨自己。”從模具的調試到維修，馮斌磨練出了好耐性，也練出了好技術。
模具的磨損90%以上都是手工維修，一個損壞點需要不斷重複相同的工序，雖然過程十分繁瑣，但馮斌總會把修補的位置還原如初。
“我們所有的付出就是想讓產品完美。”王斯博說，其實完美就在細節，小細節關乎汽車的大質量。
王斯博曾面對過“幽靈”一般的故障：“故障跟動力有關，突然閃現，卻在實驗室遲遲無法復現。”
在實驗室裡，王斯博和同事檢查電機相關的所有接口、逐一檢查電機內一團亂麻似的兩三百條電路信號，一絲瑣碎細微的東西都不放過。足足一個月，實地測試中故障閃現過兩三次，實驗室測試平臺上依然無法復現故障。這一個月，王斯博每天只睡四五個小時，其餘的時間都花在摸排故障上。
一天晚上8點多，試驗車在臺架上持續檢測，大家覺得“又是沒有結果的一天”，都準備回家時，突然發現信號有波動。王斯博敏銳地感覺“幽靈”故障要出現，趕緊給搞信號分析的同事打電話對接情況，得到反饋認爲故障復現有80%的可能。
“一點進度和希望都看不到，那纔是憋死人的難！”王斯博和團隊忙活到凌晨3點多，基本鎖定了故障點是一個軟件的問題。
“故障點找不到，一個多月來的壓力，大夥通過‘盡情加班’來釋放。”王斯博說，創新就是要揹負技術磨合的辛苦。最終，王斯博和同事順利解決了故障，保障了新車的研發進度。
冬天，零下30攝氏度的戶外，劉會神和同事爲了測量卡車的數據，爬上車、鑽車底，一忙活就是三四個小時，“只爲查看具體數據，研究到底如何設計是最合理最舒服的。”
新車上市，面對用戶反饋的問題，劉會神總要到現場給用戶解決問題。“一個團隊的人有做設計的、負責質保的、搞生產的，一條龍直接扎到用戶那去。”劉會神打趣地說，他們像是帶着一整個“醫院”去給客戶的卡車“瞧病”。
曾經有浙江的客戶反映解放卡車某個點有振動問題。正趕上國慶假期，劉會神和團隊放棄休假，反覆路試、復現故障、進行排查。面對巨大的解放卡車，一行人拿百分尺測輪胎的數值、測車軸距，精確到毫米，只爲尋找細微的小問題。劉會神和同事到廠家把放假的工人召集回來，開動機器，現場壓制不同的橡膠配件，反覆在車上試驗，驗證不同方案的效果，最終解決了問題。
在劉會神看來，他們經受了解決問題過程中的辛苦，也沉醉於攻克難關的成就感：“我們堅持用戶第一理念，追求完美，就是讓用戶滿意。”
今年是解放汽車研發70週年。70年的研發經驗與積澱，讓解放汽車在22個重點技術方向上，掌握了百餘項核心技術。作爲年輕的汽車人，劉會神深深懂得解放汽車的成長曆史，正是因爲堅持自主發展、自主創新，解放汽車才成了中國汽車工業和民族汽車品牌的一面旗幟。一汽的年輕人們在追逐的青春夢想，便是要加速實現國產汽車技術的自立自強。