JB/T 14666-2024 英文版/翻譯版 鋼質汽車轉向節臂鍛件 工藝規範

JB/T 14666-2024 英文版/翻譯版 鋼質汽車轉向節臂鍛件 工藝規範

鋼質汽車轉向節臂鍛件 工藝規範1範圍本文件規定了鋼質汽車轉向節臂鍛件的工藝規範要求。本文件適用於採用熱鍛生產的鋼質汽車轉向節臂鍛件的工藝編制。2 規範性引用文件下列文件中的內容通過文中的規範性引用而構成本文件必不可少的條款。其中,注日期的引用文件,僅該日期對應的版本適用於本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用於本文件。GB/T1804-2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T 8541鍛壓術語GB/T 11880模鍛錘和大型機械鍛壓機用模塊技術條件GB/T 12362鋼質模鍛件 公差及機械加工餘量GB/T 15822無損檢測 磁粉檢測鋼件的淬火與回火GB/T 16924鋼質汽車轉向節鍛件技術要求3術語和定義GB/T8541界定的術語和定義適用於本文件4工藝規範要求4.1 通則4.1.1 鋼質汽車轉向節臂鍛件(以下簡稱鍛件)的生產工序應包括:下料一加熱一鍛造一熱處理一表面清理一無損檢測一檢驗一包裝。4.1.2工藝排布宜考慮整個製造物料流轉過程的便利、生產成本控制、產品質量要求、設備狀況等，並應符合人機工程學的要求。4.1.3 鍛造工步的設計宜充分考慮鍛件的複雜係數、尺寸精度、表面質量要求，選擇合適的鍛造工藝、鍛造設備。4.1.4壞料規格的選擇宜考慮金屬的流動以及鍛造時可能產生的缺陷。4.1.5 鍛造工藝設計宜考慮材料的變形抗力、金屬流線、鍛後品粒度、定位可靠性及設備偏心載荷等因素，宜採用數值模擬對工藝過程和參數進行優化。4.1.6 鍛造過程宜採用一火加熱鍛造。4.1.7模具結構設計宜考慮分模面落差、型腔排布、錯模力等，避免模具結構對工件轉運、模具冷卻與潤滑等產生干涉。4.2 鍛件圖設計4.2.1 鍛件圖設計應以產品圖紙上的產品尺寸、公差以及表面質量要求爲依據，鍛件的公差及加工餘量應符合GB/T12362中的要求。4.2.2 分模面的選擇應達到如下要求:應保證鍛件的金屬流線無渦流、穿流等缺陷;薛)b)對於落差較大的鍛件，宜通過調整直孔端兩直孔軸線所在平面與水平面夾角的方式，減小模具型腔落差，採取這種分模方式會導致鍛件錐孔外側模鍛斜度變大，應與需方確認，避免產生裝配干涉:自動化生產時分模面的選擇宜考慮機械手的夾取穩定。c)推薦的轉向節臂分模面選擇方式見圖1。4.2.3 鍛件標識位置應在非加工表面，宜選擇上模避開金屬流動劇烈的部位，具體位置可與需方協商,需方無要求時，推薦的標識打刻位置見圖1。4.2.4 機加工初始定位應在鍛件圖上標註出來。圖1推薦幾種轉向節臂機加工的初始定位選擇。4.4成形溫度成形溫度應在再結晶溫度以上的奧氏體區內,鍛件始鍛溫度應按照設備、成形工藝和加熱規範確定:多工位成形時，鍛件始鍛溫度應按上限控制。4.5 設備的選擇4.5.1 壞料下料設備宜採用棒料剪牀、圓盤鋸牀、帶鋸牀等。4.5.2 坯料加熱設備宜採用感應加熱爐等。4.5.3 鍛造成形設備宜綜合考慮鍛件成形力、變形速率、生產節拍以及設備所承受的各工位載荷、允許的偏心載荷等因素，宜採用模鍛錘、螺旋壓力機、熱模鍛壓力機等。4.5.4 鍛件制壞設備宜採用輥鍛機、楔橫軋機等。4.5.5 鍛件切邊設備宜採用機械式壓力機、液壓機等。4.5.6 鍛件熱處理設備宜採用網帶式淬火回火爐、推杆式火回火爐等，4.6 模具的要求4.6.1鍛造用模塊的技術要求應符合GB/T11880中的要求，4.6.2模具材料宜選擇5CrNiMo鋼、5CrMnMo鋼、4Cr5MoSiV1鋼等。4.6.3 模具型腔設計宜考慮鍛件各部位的熱收縮率，收縮率宜採用1.2%;直孔端與錐孔端的熱收縮率宜採用1.2%~2.2%。4.6.4 模具尺寸未注公差精度等級應符合GB/T1804-2000中精密級的要求4.6.5 模具型腔表面粗糙度值一般不大於Ral.6mm，宜進行表面強化處理。4.6.6 模鍛錘上使用的模具的基體硬度宜選擇37HRC~42HRC，壓力機上使用的模具的基體硬度宜選擇42 HRC~47HRC。4.6.7下線模具的修復宜採用堆焊修復、下落翻新等。採用堆焊修復時，堆焊前去除的疲勞層深度應210mm，採用下落翻新時，下落高度應保證去除裂紋。4.7 坯料製備4.7.1 鋼材的端面不應有凹坑、裂紋、毛刺等缺陷4.7.2 坯料端面應無毛刺、表面裂紋等缺陷。4.8 坯料加熱4.8.1 坯料宜採用感應加熱爐，加熱爐應設置高低溫報警及自動分選裝置。4.8.2 加熱後未超溫坯料，只允許再加熱一次，再次加熱未進行鍛造的坯料應報廢處置。4.9 模具預熱與潤滑4.9.1 模具使用前應預熱至150℃~250℃，保證模具內外預熱溫度均勻一致。4.9.2 模具使用過程中應及時冷卻潤滑，模具的工作溫度不宜超過400℃。4.9.3 鍛造過程中應對模具型腔表面噴塗脫模劑,噴塗前應採用高壓氣體吹盡型腔內的氧化皮等雜物,噴塗時應保證脫模劑均勻附着在模具型腔。4.9.4 宜充分考慮模具的型腔結構、脫模劑的種類等，選擇合適的脫模劑濃度、氣壓、吹氣時間、脫模劑噴塗時間等。4.10 鍛造工藝過程4.10.1 宜根據鍛件形狀設計預鍛工藝，減小終鍛的變形量。4.10.2 鍛件錐孔的上下平面宜採用冷精壓的方式達到產品尺寸要求,採用錐孔平面冷精壓成形取代機加工時，應與需方協商確定。4.10.3 鍛件的切邊宜採用切邊校正複合工藝。4.11 鍛件熱處理4.11.1 鍛件應進行調質處理，鍛件的熱處理應符合GB/T16924中的要求。4.11.2 鍛件可利用餘熱進行熱處理。4.11.3 鍛件熱處理後的質量要求應符合JB/T13848中的要求4.12 表面清理鍛件宜採用拋丸方法進行表面清理，4.13 無損檢測鍛件應100%進行磁粉檢測，鍛件的磁粉檢測的方法應符合GBT15822中的要求。鍛件無損檢測後應進行退磁處理，鍛件剩磁<5 Gs。4.14 其他要求鍛件的其他檢驗要求，試驗方法，包裝、運輸和貯存應符合JB/T13848中的要求。